In pneumatischen und Automatisierungssystemen ist die Reaktionszeit eine der kritischsten Leistungskenngrößen. Jede Verzögerung von nur einem Millisekunde zwischen einem Steuersignal und der mechanischen Aktion kann zu geringerer Durchsatzleistung, inkonsistenter Produktqualität oder sogar Sicherheitsrisiken auf der Produktionsfläche führen. Die luft-Solenoidventil steht im Mittelpunkt dieser Herausforderung und fungiert als elektrisch gesteuertes Tor, das regelt, wann und wie Druckluft zu Stellgliedern, Zylindern und anderen pneumatischen Komponenten strömt. Ein Verständnis dafür, wie dieses Gerät die Ansprechzeit beeinflusst, ist entscheidend für Ingenieure und Einkaufsverantwortliche, die ihre Systeme optimieren möchten.

Die Beziehung zwischen einem Magnetventil für Druckluft und der Systemansprechzeit beruht nicht einfach darauf, wie schnell das Ventil allein öffnet oder schließt. Vielmehr umfasst sie das Ventildesign, die Schaltgeschwindigkeit der Spule, die innere Strömungsgeometrie, den Montageabstand zum Stellglied sowie sogar die Steuerspannung des Signals. Wenn all diese Faktoren optimal aufeinander abgestimmt sind, kann ein Magnetventil für Druckluft die Zykluszeiten deutlich verkürzen, die Wiederholgenauigkeit verbessern und jene millisekundengenaue Präzision liefern, die moderne automatisierte Fertigung erfordert. Dieser Artikel beleuchtet jede dieser Dimensionen in praktischer, ingenieurtechnisch relevanter Tiefe.

Die Rolle eines pneumatischen Magnetventils in pneumatischen Regelkreisen

So funktioniert das Ventil innerhalb der Regelkette

Ein pneumatischer Regelkreis besteht aus einem Regler, einem Schaltelement, einem Stellglied und einer Rückmeldung. Das pneumatische Magnetventil ist das Schaltelement. Sobald ein SPS- oder sensorgesteuerter Regler ein elektrisches Signal sendet, wird die Magnetventilspule erregt und erzeugt ein magnetisches Feld, das einen Anker oder eine Kolbenstange verschiebt und dadurch den Luftstrom öffnet oder schließt. Diese elektromechanische Umwandlung ist der erste Schritt in der Kette – und hier entscheidet sich, ob die Ansprechzeit gewonnen oder verloren geht.

Da das pneumatische Magnetventil ein elektrisches Signal in eine pneumatische Aktion umwandelt, bestimmt seine interne Schaltgeschwindigkeit unmittelbar, wie schnell nachgeschaltete Stellglieder Druckluft erhalten. Ein Ventil mit hoher Spuleninduktivität oder schweren mechanischen Komponenten reagiert verzögert auf das Steuersignal. Ein gut konstruiertes pneumatisches Magnetventil hingegen – mit einem armaturleichten Anker und einem optimierten magnetischen Kreis – minimiert diese Umwandlungsverzögerung und ermöglicht es dem System, nahezu augenblicklich auf Steuerbefehle zu reagieren.

In Hochgeschwindigkeits-Verpackungslinien, Halbleiter-Handhabungssystemen oder bei der Montage medizinischer Geräte wird diese Reaktionsfähigkeit zu einem entscheidenden Produktionsvorteil. Ingenieure, die das richtige pneumatische Magnetventil für die jeweilige Anwendung auswählen, können eine konsistente Schaltzeit der Stellglieder im einstelligen Millisekundenbereich erreichen – was sich kumulativ in einer höheren Durchsatzleistung und besseren Qualität über Tausende von Zyklen pro Stunde auswirkt.

Direktgesteuerte vs. vorgesteuerte Ventilkonfigurationen

Nicht alle Ausführungen von Magnetventilen für Luft reagieren mit der gleichen Geschwindigkeit. Direktwirkende Ventile bewegen die Hauptdichtung unmittelbar über den Magnetanker des Magnets, wobei kein minimaler Druckunterschied zum Betrieb erforderlich ist. Dadurch sind sie von Natur aus schneller und vorhersehbarer in ihrer Reaktion, da keine zwischengeschaltete Pilotstufe eine zusätzliche Verzögerung verursacht. Für Niedrigdurchflussanwendungen oder Systeme, die nahe dem Null-Druck-Bereich arbeiten, bieten direktwirkende Ausführungen die zuverlässigsten Reaktionscharakteristiken.

Pilotgesteuerte Konfigurationen nutzen das Magnetventil zur Steuerung einer kleinen Pilotleitung, die dann den Betriebsdruck nutzt, um den Hauptspool zu verschieben. Obwohl dies dem Ventil ermöglicht, deutlich größere Durchflussmengen zu handhaben, führt die Pilotstufe zu einer kurzen, aber messbaren Verzögerung. In Anwendungen, bei denen die Schaltzeit entscheidend ist und die Durchflussmengen moderat sind, ermöglicht die Auswahl eines direktwirkenden Magnetventils für Luft die Eliminierung dieses Zwischenschritts und eine präzisere Aktivierungssteuerung.

Das Verständnis des Konfigurationskompromisses ist entscheidend, wenn für hohe Geschwindigkeit konstruiert wird. Ein pilotgesteuertes Druckluft-Magnetventil kann für langsamere Presszyklen oder Spannvorgänge durchaus ausreichend sein, während eine direktwirkende Variante immer dann spezifiziert werden sollte, wenn die Regelstrecke eine Schaltleistung unter 10 Millisekunden erfordert.

Wesentliche Konstruktionsfaktoren, die die Ansprechgeschwindigkeit beeinflussen

Spulentechnologie und elektromagnetische Effizienz

Die Magnetventilspule stellt das elektrische Herz jedes Druckluft-Magnetventils dar. Die Zeit, die die Spule benötigt, um eine ausreichende magnetische Kraft aufzubauen, um den Anker zu bewegen, wird als ‚Einzugszeit‘ bezeichnet; sie variiert je nach Spulenwiderstand, Induktivität und Versorgungsspannung. Eine geringere Spuleninduktivität ermöglicht im Allgemeinen kürzere Einzugszeiten, während höhere Versorgungsspannungen die Stromanstiegsrate in der Spule beschleunigen und somit die Aktivierungsverzögerung verkürzen.

Moderne Magnetventilspulen für Druckluft sind häufig mit optimierten Drahtdurchmessern und Wicklungskonfigurationen ausgelegt, die schnelle Einschaltcharakteristiken mit thermischer Stabilität im Dauerbetrieb in Einklang bringen. Einige Konstruktionen enthalten Unterdrückdioden oder Varistoren zur Begrenzung von Spannungsspitzen, was zudem den Schutz der ansteuernden Elektronik gewährleistet und ein konsistentes Schaltverhalten über Millionen von Schaltzyklen hinweg sicherstellt.

Bei der Auswahl eines Druckluft-Magnetventils für eine Anwendung mit schnellem Schaltzyklus ist es entscheidend, die vom Hersteller angegebenen Ansprechzeiten bei Nennspannung und Nenn-Druck zu prüfen. Geringfügige Unterschiede in der Spulenauslegung können sich in einer Abweichung der Schaltgeschwindigkeit um 5 bis 15 Millisekunden niederschlagen – eine Toleranz, die sich bei hochfrequenten automatisierten Prozessen erheblich aufsummieren kann.

Geometrie des internen Strömungswegs

Neben der elektrischen Schaltgeschwindigkeit bestimmt die physikalische Geometrie des Luftwegs im Ventilkörper, wie schnell Druckluft vom Einlass zum Auslass strömen kann, sobald das Ventil geöffnet wird. Engste Querschnitte, scharfe Krümmungen und schlecht profilierte Sitzflächen verursachen Druckverluste und verlangsamen den Druckaufbau stromabwärts. Ein pneumatisches Magnetventil mit einem gut optimierten, geradlinigen Durchflussweg und einem hohen Kv-Wert (Durchflusskoeffizient) im Verhältnis zu seiner Gehäusegröße ermöglicht eine schnellere Reaktion des stromabwärts liegenden Stellglieds.

Deshalb wird der Durchflusskoeffizient in hochwertigen Spezifikationen für pneumatische Magnetventile gemeinsam mit der Schaltzeit angegeben. Ein Ventil, das innerhalb von 5 Millisekunden öffnet, aber den Luftstrom stark einschränkt, kann letztlich eine schlechtere Systemreaktion bewirken als ein Ventil, das zwar erst nach 8 Millisekunden öffnet, jedoch die Luft mit minimalem Widerstand durchlässt. Sowohl die Schaltzeit als auch die Durchflussgeometrie müssen gemeinsam bewertet werden, um die Systemreaktionszeit präzise vorherzusagen.

Bei mehrachsigen Robotersystemen oder schnellaufenden Pick-and-Place-Anlagen ist diese Unterscheidung besonders relevant. Systemintegratoren unterschätzen häufig den Beitrag der Strömungsbehinderung zur gesamten Ansprechverzögerung und konzentrieren sich ausschließlich auf elektrische Schaltspezifikationen. Die Auswahl eines pneumatischen Magnetventils mit sowohl schneller elektrischer Schaltzeit als auch einem gut profilierten internen Strömungsweg liefert die beste kombinierte Leistung.

Montagenähe und Rohr Mengeneffekte

Warum die Ventilposition genauso wichtig ist wie die Ventilgeschwindigkeit

Selbst das schnellste pneumatische Magnetventil kann die physikalischen Gesetze der Ausbreitung von Druckluft durch lange Schlauchleitungen nicht überwinden. Sobald ein Ventil öffnet, ist die Zeit, die benötigt wird, bis die Druckluft durch die Verbindungsschläuche fließt und am Aktuatoranschluss einen ausreichenden Druck aufgebaut hat, direkt proportional zum Schlauchvolumen. Eine kurze, großdimensionierte Verbindung zwischen Ventil und Aktuator minimiert diese Verzögerung. Lange, schmale Schläuche erzeugen eine erhebliche Verzögerung, die weit über die eigene Schaltzeit des Ventils hinausgeht.

Deshalb sind für die Montage von pneumatischen Magnetventilen in Hochgeschwindigkeits-Automatisierungssystemen Anordnungen mit gemeinsamer Montageplatte (Manifold-Mount) und Unterbasis-Konfigurationen mittlerweile Standardpraxis. Durch die direkte Montage des Ventils am Aktuatorgehäuse oder durch Verwendung eines Manifold-Blocks, der unmittelbar neben der Zylinderbank positioniert ist, wird das Totvolumen zwischen Ventilausgang und Aktuator-Einlass nahezu auf null reduziert. Das Ergebnis ist eine deutlich verkürzte Druckaufbaudauer und schnellere mechanische Bewegung.

Ingenieure, die Systeme hinsichtlich der Ansprechzeit konzipieren, sollten das Rohrvolumen in ihrem Kreislauf berechnen und prüfen, ob eine Neupositionierung des pneumatischen Magnetventils näher am Lastpunkt signifikante Verbesserungen bewirken würde. In vielen Retrofit-Szenarien führt bereits die einfache Verlagerung eines vorhandenen Ventils von einem entfernten Schaltpult zu einem Manifold in unmittelbarer Nähe der Aktuatoren zu einer Reduzierung der gemessenen Zykluszeit um 20 bis 40 Prozent – ohne jegliche Änderung am Ventil selbst.

Manifold-Systeme und zentrale Luftverteilung

Luftmagnetventilsysteme mit Verteilerblock integrieren mehrere Ventile in einen gemeinsamen Luftversorgungsblock, wodurch die Länge der einzelnen Leitungen verkürzt und die gesamte Schaltungsanordnung vereinfacht wird. Diese Architektur ermöglicht von Natur aus eine schnellere Reaktion sämtlicher angeschlossener Stellglieder, da jedes Luftmagnetventil im Verteilerblock bereits in optimaler Entfernung zu seiner jeweiligen Last positioniert ist.

Verteilersysteme erleichtern zudem Wartung und Konfigurationsänderungen, da einzelne Ventilstationen ausgetauscht werden können, ohne benachbarte Stromkreise zu beeinträchtigen. Für Anlagen, die mehrere Produktvarianten herstellen oder häufig umgerüstet werden müssen, trägt diese Flexibilität einen zusätzlichen betrieblichen Nutzen jenseits einer reinen Geschwindigkeitssteigerung bei. Das Luftmagnetventil wird damit nicht nur zu einem Geschwindigkeitsvorteil, sondern zu einem Faktor für die Agilität des gesamten Systems.

Bei der Bewertung von steuerblockkompatiblen pneumatischen Magnetventil-Konfigurationen ist auf den Stationenabstand, die Anschlussgrößen und darauf zu achten, ob das Steuerblock-Design sowohl 5/2- als auch 5/3-Wege-Ventilkonfigurationen unterstützt. Gemischte Konfigurationen sind in Systemen verbreitet, bei denen einige Aktuatoren eine Haltestellung in Mittelstellung benötigen, während andere eine einfache bidirektionale Steuerung erfordern; ein gut konzipierter Steuerblock ermöglicht beide Varianten, ohne die Ansprechcharakteristik zu beeinträchtigen.

Auswahl der richtigen Konfiguration für pneumatische Magnetventile bei anwendungsbezogen kritischen Ansprechverhalten

Verständnis der Unterschiede zwischen 5/2-Wege- und 5/3-Wege-Konfigurationen

Die Anordnung der Anschlüsse und Schaltstellungen eines pneumatischen Magnetventils beeinflusst unmittelbar dessen Reaktionsverhalten und die unter verschiedenen Steuerbedingungen ermöglichten Funktionen. Ein 5/2-Wege-Pneumatik-Magnetventil verfügt über fünf Anschlüsse und zwei Schaltstellungen und ist daher die Standardlösung zum Ansteuern von Doppelwirkungszylindern in beide Richtungen – entweder mit einem einzelnen oder mit zwei Magnetspulen. Sein mechanisch einfacher Kolbenschieberaufbau trägt zu schnellem, wiederholbarem Schalten mit minimaler innerer Hysterese bei.

Ein 5/3-Wege-Pneumatik-Magnetventil verfügt zusätzlich über eine dritte, mittlere Schaltstellung, die bei stromlosem Zustand so konfiguriert werden kann, dass alle Anschlüsse entlüftet, alle Anschlüsse unter Druck gesetzt oder alle Anschlüsse gesperrt werden. Diese Mittelstellung ist besonders wertvoll für Anwendungen, bei denen der Stellantrieb seine Position präzise halten muss, ohne dass kontinuierlich elektrische Energie zugeführt wird. Allerdings kann die erhöhte Komplexität des Kolbenschiebers sowie die zur Zentrierung des Ventils erforderlichen Federn die Schaltzeit im Vergleich zu einer einfacheren 5/2-Wege-Konfiguration geringfügig verlängern.

Für maximale Ansprechgeschwindigkeit bei einfacher bidirektionaler Betätigung übertrifft ein zweispuliges 5/2-Wege-Luftmagnetventil in der Regel ein 5/3-Wege-Ventil. Die Auswahl sollte stets durch die funktionale Anforderung bestimmt werden – insbesondere danach, ob die Mittelstellung eines 5/3-Wege-Ventils tatsächlich benötigt wird – und nicht standardmäßig auf die komplexere Konfiguration zurückgegriffen werden, wenn eine einfachere Lösung besser geeignet ist.

Abstimmung der Ventilspezifikationen auf die Systemanforderungen

Eine korrekte Spezifikation eines Luftmagnetventils erfordert die gleichzeitige Gegenprüfung mehrerer Leistungsparameter. Ansprechzeit, Durchflusskoeffizient, Betriebsdruckbereich, Anschlussgröße, elektrische Versorgungsspannung, Leistungsaufnahme und Umgebungsbeständigkeit müssen sämtlich den Anforderungen der jeweiligen Anwendung entsprechen. Ein für die Durchflussanforderung zu groß dimensioniertes Luftmagnetventil weist unnötig großes internes Volumen auf, was den Druckanstieg im nachgeschalteten Bereich verlangsamt. Ein zu klein dimensioniertes Ventil dagegen begrenzt den Durchfluss und reduziert damit Kraft und Geschwindigkeit des Stellglieds.

Die IP-Schutzart und die Gehäuseklasse beeinflussen die Ansprechzeit ebenfalls indirekt. Ventile für Spülumgebungen weisen häufig zusätzliche Dichtungen auf, die die Kolbenreibung erhöhen und den mechanischen Schaltvorgang leicht verlangsamen. In Reinräumen oder hygienischen Umgebungen muss bei der Auswahl eines geeigneten Druckluft-Magnetventils ein Ausgleich zwischen den Anforderungen an die Kontaminationskontrolle und akzeptablen Ansprecheigenschaften gefunden werden. Die Spezifikation einer Ventilkategorie, die die Umgebungsanforderungen unnötigerweise übersteigt, kann die Schaltgeschwindigkeit beeinträchtigen, ohne einen betrieblichen Vorteil zu bieten.

Ein systematischer Ansatz bei der Auswahl von Druckluft-Magnetventilen – beginnend mit dem Zielwert für die Ansprechzeit und anschließend rückwärts über Durchfluss, Druck, Montage und elektrische Anforderungen – führt zu besseren Ergebnissen als eine Auswahl allein aufgrund der Vertrautheit mit dem Katalog. Dieser Prozess ist insbesondere bei der Konstruktion neuer Maschinen von großer Bedeutung, da das gesamte Zykluszeit-Budget auf alle Systemkomponenten verteilt werden muss.

Betriebliche Praktiken, die die Reaktionsleistung über einen längeren Zeitraum aufrechterhalten

Luftqualität und deren Auswirkung auf die Konsistenz des Ventilumschaltens

Ein Druckluft-Magnetventil ist während seiner gesamten Einsatzdauer auf saubere, trockene und korrekt regulierte Druckluft angewiesen, um seine vorgesehenen Reaktionsmerkmale beizubehalten. Feuchtigkeit in der Versorgungsleitung führt zu Korrosion an den inneren Kolben- und Sitzflächen und erhöht dadurch die Reibung, wodurch das Umschalten verlangsamt wird. Partikelverunreinigungen können bei pilggesteuerten Konstruktionen die Steuerkanäle teilweise verstopfen, was die Betätigungszeit verlängert und zyklusübergreifende Schwankungen verursacht. Beide Degradationsmechanismen können ein schnell reagierendes Ventil in ein unvorhersehbares Ventil verwandeln.

Die Installation einer ordnungsgemäß dimensionierten Filter-Regler-Schmierer-(FRL-)Einheit stromaufwärts der pneumatischen Magnetventilbaugruppe ist die wirksamste vorbeugende Maßnahme. Bei Ventilen, für die ein ölfreier Betrieb vorgeschrieben ist – was in der Lebensmittelverarbeitung und pharmazeutischen Industrie zunehmend üblich ist – ist ein Abscheidefilter ohne Schmierung die richtige Lösung. Die Aufrechterhaltung des Versorgungsdrucks innerhalb des vom Ventil spezifizierten Betriebsbereichs stellt zudem sicher, dass die magnetische Kraftreserve ausreichend bleibt, um einen zuverlässigen Schaltvorgang zu gewährleisten.

Die regelmäßige Überprüfung der Wartungsintervalle der FRL-Einheit sowie der Luftqualität stromabwärts sollte fester Bestandteil jedes Wartungsprogramms sein, wenn die Ansprechzeit des pneumatischen Magnetventils eine kritische Prozessvariable darstellt. Wenn während der Produktion eine Drift der Zykluszeit beobachtet wird, ist häufig die verunreinigte Druckluftversorgung der erste Untersuchungsansatz, bevor das Problem auf das Ventil selbst zurückgeführt wird.

Präventive Wartung und Überwachung der Ansprechzeit

Wie jede elektromechanische Komponente unterliegt ein magnetischer Luftventil auch im Laufe seiner Betriebszeit einem allmählichen Verschleiß der Spulenisolation, der Dichtungen und der beweglichen Teile. Wenn sich die Dichtungen aufgrund von Temperaturwechseln und Flüssigkeitskontakt verhärten oder aufquellen, kann die innere Leckage zunehmen und die Sicherheitsmargen für die Schaltkraft abnehmen. Diese Veränderungen äußern sich in einer allmählich zunehmenden Ansprechzeit, die ohne instrumentelle Überwachung möglicherweise nicht sofort erkennbar ist.

In Anwendungen mit hoher Schaltfrequenz ermöglicht die Erfassung der Schaltzeit mittels Positionsensoren oder Durchflusssensoren es den Wartungsteams, eine Verschlechterung der Ansprechzeit zu erkennen, bevor sie die Produktqualität beeinträchtigt oder Alarme auslöst. Die Ermittlung einer Referenzansprechzeit bei der Inbetriebnahme und deren regelmäßiger Vergleich mit aktuellen Messwerten bildet ein Frühwarnsystem, das eine zustandsbasierte Wartung statt eines kalenderbasierten Austauschs unterstützt.

Die Kombination von Überwachung der Kopplungsreaktionszeit mit einem strukturierten Ersatzteilemanagement – also der ständigen Bereithaltung eines Lagerbestands der am häufigsten verwendeten Luft-Magnetventilgrößen in einer Anlage – minimiert die mittlere Reparaturdauer (MTTR), wenn ein Ventil tatsächlich ausgetauscht werden muss. Diese operative Disziplin stellt sicher, dass der durch gut spezifizierte Ventile erzielte Vorteil hinsichtlich der Systemreaktionszeit während der gesamten Produktionslebensdauer der Anlage erhalten bleibt.

Häufig gestellte Fragen

Was ist eine typische Reaktionszeit für ein Luft-Magnetventil?

Die Ansprechzeit variiert je nach Konstruktion, doch die meisten luftbetätigten Magnetventile für den industriellen Einsatz weisen Schaltzeiten im Bereich von 5 bis 30 Millisekunden vom Eingangssignal bis zur vollständigen Ventilöffnung auf. Direktwirkende Ausführungen am unteren Ende dieses Bereichs werden für Anwendungen mit schnellem Schaltzyklus bevorzugt, während pilotgesteuerte Ausführungen, die in Hochdurchflusssystemen eingesetzt werden, typischerweise am oberen Ende liegen. Überprüfen Sie stets die vom Hersteller angegebene Ansprechzeit unter den spezifischen Druck- und Spannungsbedingungen Ihres Systems, da diese Parameter die tatsächliche Leistung maßgeblich beeinflussen.

Hat die Versorgungsspannung Einfluss auf die Schnelligkeit, mit der ein luftbetätigtes Magnetventil reagiert?

Ja, die Versorgungsspannung hat einen messbaren Einfluss auf die Zeit bis zum Anziehen der Spule. Höhere Spannungen treiben den Strom schneller durch die Spulenumwicklung und erzeugen dadurch schneller die magnetische Kraft, die erforderlich ist, um den Anker zu bewegen. Bei einigen Hochgeschwindigkeits-Anwendungen mit pneumatischen Magnetventilen werden sogenannte „Peak-and-Hold“-Ansteuerschaltungen eingesetzt, bei denen zunächst ein hoher Spannungsimpuls zur Beschleunigung des Anziehens angelegt wird und anschließend auf eine niedrigere Haltespannung reduziert wird, um die Spulentemperatur zu senken. Diese Technik kann die Schaltverzögerung um mehrere Millisekunden verringern, ohne den stationären Leistungsverbrauch oder die thermische Belastung zu erhöhen.

Kann die Länge der Leitung zwischen dem pneumatischen Magnetventil und dem Stellglied die Ansprechzeit beeinflussen?

Absolut. Das Volumen der Schläuche ist einer der am häufigsten übersehenen Faktoren, die zur gesamten Systemreaktionsverzögerung beitragen. Selbst wenn das pneumatische Magnetventil innerhalb von 5 Millisekunden schaltet, benötigt ein langer Schlauch mit großem Innenvolumen zusätzliche Zeit, um auf Druck zu bringen, bevor der Stellmotor bewegt werden kann. Die Verkürzung der Schlauchlänge, die Minimierung des Schlauchdurchmessers – soweit der Durchfluss dies zulässt – sowie die Montage des Ventils so nahe wie möglich am Stellmotor sind allesamt wirksame Maßnahmen. Bei Anwendungen mit präziser Zeitsteuerung sollte das Schlauchvolumen berechnet und bei der Systemauslegung in das gesamte vorgesehene Reaktionszeitbudget einbezogen werden.

Wie wirkt sich die Wahl zwischen einem 5/2-Wege- und einem 5/3-Wege-pneumatischen Magnetventil auf die Reaktionszeit aus?

Ein 5/2-Wege-Luftmagnetventil reagiert typischerweise schneller als eine 5/3-Wege-Variante, da dessen einfachere Kolbenausführung mit zwei Positionen weniger Federkraft zum Überwinden erfordert und weniger Dichtflächen zu bewegen sind. Ein 5/3-Wege-Luftmagnetventil verfügt über ein zentrales Federsystem, das sowohl beim Einschalten als auch beim Ausschalten überwunden werden muss, was die Schaltzeit um einige Millisekunden verlängern kann. Falls eine Halteposition in Mittelstellung für die Anwendung nicht funktional erforderlich ist, stellt die Spezifikation einer 5/2-Wege-Ausführung die bessere Wahl zur Optimierung der Ansprechzeit dar.